بازار آهن شاد آباد ؛ مجتمع ۱۷ شهریور B پ ۱۰۰
شنبه تا 5 شنبه: 08:00 - 17:00
۰۱ تیر ۱۳۹۴
slide-4

تحلیل وضعیت قالب اکستروژن

گزارش تحلیلی  وضعیت قالب اکستروژن

 در حالت کلی ۴ عامل اصلی وجود دارد که عمر قالب ، قیمت قالب وهمچنین قیمت تمام شده قالب در هر کیلو پروفیل را تحت تاثیر قرار می دهد.

  • فولاد
  • آبکاری
  • طراحی قالب
  • نگهداری قالب

در زمینه مواد اولیه مصرفی که همان فولاد می باشد آنچه که در بازار ایران موجود است به ترتیب طبقه کیفیت  آلیاژی ازفولاد آلیاژ ORVAR2Mاز شرکت UDEHOULM  وفولاد بهلرآلمان  و فولاد ۲۳۴۴ متفرقه (محصول اسلونی  ,چک ,اکراین , ژاپن ,فولادآلیاژِی اصفهان و شرکت اسفراین ) می باشد.

 در بخش آبکاری که با آزمایش سختی سنجی با سختی متوسط ۴۸HRC  سخت کاری می شود.

در بخش طراحی شاخص قابل اتکا ، سر شاخه و میزان تولید در تناژ اولیه می باشد. بر اساس  آن تحلیل مناسب  جهت کیفیت طراحی انجام ثبت ومکتوب می گردد.

در بخش نگهداری المانهای بسیار زیادی وجود دارد که عدم رعایت آنها هر یک سبب آسیب رسانی به قالب می شود. عوامل موثر به شرح زیر است.

  • * سود کاری
  • * پیش گرم بیلت و دمای نهایی
  • * پیش گرم قالب و دمای تزریق
  • * فشار پر کن دستگاه پرس
  • * کاسی بلستر نسبت به بکر
  • * کنترل کاسی قالب نسبت به بکر
  • * فشار حداکثر پرس

تهیه و تنظیم: واحد مهندسی فروش شرکت گیان آلومینیوم

 

۲۸ خرداد ۱۳۹۴
slide-2

پروفیل هوا ساز


طراحی و تولید پروفیل انواع فریم دستگاههای هواساز شامل  ۵ خم ، سپری وپره دمپر  ودریچه های هوا قطره گیر وپروفیلهای آلومینیومی اولترامیدی توسط این گروه صنعتی تولید می گردد .همچنین تیم فنی مهندسی شرکت با استفاده از تکنیک مهندسی همزمان و مهندسی فروش ایده های جدید رادر جهت رضایت مشتری و ایجاد وجه تمایز برندهای برتر در اختیار مشتریان قرار می دهد.به منظور ایجاد  وجه تمایز در تولید این مقاطع اقدام به طبقه بندی درجه کیفیت محصول با قیمتهای متفاوت نموده ایم تا مشتریان محترم امکان اتخاب کیفیت و قیمت مورد نظر خود را متناسب با مصرف مورد نظر داشته باشند.

جدول پروفیل هواساز









۲۸ خرداد ۱۳۹۴

فین تیوب (fin tube)

در صنایع مختلف مانند صنايع نيروگاهي ، ‌نفت و گاز ، پتروشيمي ، صنايع فلزي و كاني ،‌ صنايع بهداشتي و غذايي و ديگر صنايع نیاز به تجهیزاتی برای سرمایش و گرمایش در موارد مختلف وجود دارد. برای ساخت تجهیزات مانند رادیاتورها ، مبدلها و کندانسور ها ، نیاز به لوله هایی است که سیال خنک شونده از داخل آنها عبور کند. فین تیوب ها(FIN TUBE)  لوله های پره داری هستند که هدف عمده و مهم فين دار نمودن و متخلخل نمودن سطح آنها ايجاد سطح گسترده تري حدوداً ۲۰ تا ۳۰ برابر سطح بیشتر برای تبادل حرارتي بوده در نتیجه آن حجم مبدل ها و همچنین صرفه اقتصادي و راندمان فرآيند بسیار افزایش می یابد.

اين لوله ها نه تنها با كاهش مصرف انرژي باعث بهبود انتقال حرارت مي گردند بلكه ازمشكلاتي نظيرتجمع رسوب در لوله ها جلوگيري و ايجاد حركت طغياني سيال دروني و افزايش سرعت انتقال و در نهايت كاهش حرارت در كوتاهترين زمان را سبب  مي شوند.

هر فین تیوب از دو بخش تشکیل می شود . تیوب
داخلی معمولا‍ً گرد است و از جنس هایی از قبیل مس ، برنج ، کربن استیل و سایر فلزاتی است که بسته به نوع سیال بتواند دما ، فشار و خوردگی را تحمل کند. لوله مذکور داخل یک لوله آلومینیومی قرار گرفته که ضریب حرارتی بالایی دارد و شکل دهی و ساخت آن نیز راحت است . این مجموعه داخل دستگاه فین زنی شده و با عملیات مکانیکی وشکل دهی سرد(Cold Roll Forming  ) ،‌فین زنی روی لوله صورت می گیرد.

فین می تواند به صورت اکسترود ،‌پیچشی و یا صفحه ای باشد. قطر لوله آلومینیوم پس از عملیات اکستروژن تعیین کننده نوع آرایش و چیدمان دیسک می باشد. اندازه قطر فین تیوب ها  معمولاً۲ و   ،۱،   اینچ می باشدکه ۹۵ ‍٪  جنس کاربردها با استفاده از لوله ۱ اینچ می باشد. تعداد فین ها بعد از عملیات فین زنی می تواند از ۸ تا ۱۲ FPI  ( تعداد فین در هر اینچ) باشد. طول لوله ها از ۱ تا ۱۲ متر وضخامت هر فین نیز از ۰٫۰۱ تا ۰٫۰۳۵ اینچ  می تواند متغیر باشد که این مقادیر وابسته به طراحی های مهندسی و خواسته مشتریان می باشد.  جنس پره های ایجاد شده، محل مصرف ، نوع سيال و  نوع لوله  توانايي  مقاومت در برابر حرارت ۳۰۰ درجه سانتیگراد را دارد. انتخاب صحیح یک تیوب فین شده ، در طول عمر و کارایی سایر بخشهای مرتبط بسیار حائز اهمیت است. خواص فیزیکی و مکانیکی مورد نیاز از فین با توجه به محدودیتهای طراحی ، در انتخاب نوع فین تیوب تاثیر گذار و تعیین کننده است.

۱۵ آبان ۱۳۹۳

اکستروژن چیست؟

 

 

شکل دادن فلزاتی از قبیل آلومینیوم فرآیند مشخصی است که بوسیله نیروی هیدرولیکی با فشار وارد قالب می گردد و به عنوان محصولات اکسترودی در شکلهای متفاوت از قالب خارج می گردد. پرسهای اکستروژن در اندازه های معینی ساخته می شوند و اندازه آنها ارتباط مستقیم با اندازه شمشی دارد که باید اکسترود شود.
مهمترین مراحل در فرآیند اکستروژن : ۱٫بیلت(شمش) باید به دمای ۴۲۶-۴۹۶ درجه سانتیگراد رساند. ۲٫بعد از رسانیدن بیلت به دمای مورد نظر آنرا توسط لودر به داخل رام رانده و بیلت را بوسیله دوده یا چربی مخصوص چرب می کنند تا از چسبیدن بیلت به قالب جلوگیری شود ونیز نقش روان کننده را ایفا می کند. ۳٫سپس بیلت به کرایدل انتقال داده می شود. ۴٫رام با فشار بیلت رابه جلو می راندتا اینکه بیلت وارد کانتینر شود. ۵٫سپس فشار ادامه پیدا کرده و بیلت از قالب گذشته و رفته رفته کوچکتر شده تا اینکه به انتهای کانینر می رسد هنگام عبور آلومینیوم از قالب، از اطراف قالب نیتروژن مایع عبور داده می شود که باعث افزایش طول عمر و دوام قالب می شود. ۶٫در نتیجه فشار بیلت از قالب عبور کرده و شکل قالب را به خود می گیرد. ۷٫هنگامی که مواد اکسترودی از پرس خارج کی شود درجه حرارت مطلوب توسط سنورهای نصب شده در پرس کنترل و تنظیم می گردد. هدف اصلی از دانستن درجه حرارت انجام عملیات اکسترود با حداکثر سرعت می باشد. مقدار حرارت خروجی اکستروژن بستگی به آلیاژ آلومینیوم است. و برای مثال حرارت آلیاژهای ۶۰۶۳A ،۶۴۶۳ ،۶۰۶۳،۶۱۰۱ برابر حداقل ۴۹۸ درجه سانتی گراد وآلیاژهای ۶۰۰۵A ،۶۰۶۱ برابر حداقل ۵۱۰ درجه سانتی گراد است . ۸٫مامی بیلت در عملیات اکستروژن استفاده نمی شود و ر آخر پوسته ای به صورت اکسید باقی می ماند که بیلت را برداشته و بیلت دیگری بارگذاری شده و این پروسه همچنان تکرار می شود . ۹٫هنگامی که محصول به طول دلخواه رسید توسط اره بریده می شود. ۱۰٫محصول پس از برش به میز خنک کننده منتقل می شود. ۱۱٫بعد از خنک شدن محصولات آنها را به روی میز مخصوصی(استریج) هدایت می کنند که در این مرحله آنها را تابگیری می کنند که باعث می شود که پروفیلها به صورت صاف و یکنواخت طبق استاندارد های مورد نظر در آیند . ۱۲٫سپس پروفیلها رادر اندازه های استاندارد (یا سفارش داده شده) برش می دهند
اکستروژن (Extrusion) یا خروجکاری روشی نسبتاً جدید برای فلزکاری است که به فشردن مواد در یک محفظه بسته اطلاق می شود. اکستروژن تجاری لوله های سربی از اوایل قرن نوزدهم آغاز شد، و تنها در اواخر این قرن بود که اکستروژن برنج نیز میسر شد. دلیل اصلی این تأخیر نیاز به فشار های بالا بود که امکان تولید آن وجود نداشت. این کمبود سرانجام از طریق گرم کردن شمشال‌ ها تا دمای بالا، به منظور کاهش استحکام تسلیم آن‌ ها، رفع شد. اما با این کار مسئله جدیدی به‌ وجود آمد و آن تهیه محفظه‌ های شمشال برای فشار های اکستروژن بود که توان مقاومت در برابر دما و فشار بالا را به‌طور همزمان داشته باشد.
فرآیند اکستروژن به چهار طریق صورت می گیرد:
۱٫ اکستروژن مستقیم
۲٫ اکستروژن معکوس
۳٫ اکستروژن مرکب
۴٫ اکستروژن ضربه ای
در سال‌ های اخیر اکستروژن سرد که هم‌اکنون با استفاده از روش ضربه‌ای حتی برای فولاد ها نیز امکان‌پذیر است توجه زیادی را به خود جلب کرده است. ممکن است در محصول نهایی اختلاف مقطع زیادی ایجاد شده باشد، مثلاً در ساخت یک لوله با فلانج کلفت در یک مرحله عملیات. خواص مکانیکی محصولات اکستروژن سرد بسیار خوب است.
در کلیه عملیات اکستروژن کار اضافی چشم‌گیری وجود دارد. راه‌حل‌ های کرنش صفحه‌ای فقط در مورد قسمت کوچکی از مسائل واقعی اکستروژن به‌کار می‌رود، اما نوع رابطه حاصل از میدان‌ های خط لغزش را می‌توان برای اکستروژن میلگرد نیز مورد استفاده قرار داد.

P: فشار لازم برای اکستروژن، Y: تنش تسلیم ماده اکسترود شده، Ab : سطح مقطع ورودی و Aa : سطح مقطع خروجی.
برای محاسبات بار، بسیاری از قطعات اکستروژن شده را می‌توان تقریباً مشابه تسمه‌ های تخت یا میله‌ های گرد، دانست. الگو های سیلانی که توسط میدان‌ های خط لغزش تخمین زده شده‌اند نیز بسیار شبیه الگو های عملی در هر دو مورد تسمه تخت و میلگرد هستند. نظریه کران بالایی به مقدار قابل ملاحظه‌ای برای انواع گوناگون اکستروژن به‌کار می‌رود. مانند عمل کشیدن، در این مورد نیز یک زاویه بهینه برای هر گروه از پارامتر های مفروض اکستروژن وجود دارد، اما معین نبودن نقش اصطکاک باعث می‌شود که تخمین این زاویه برای اکستروژن از دقت کمتری برخوردار باشد. اما، امکان دارد که بدون آن که افزایش شدیدی در فشار پدید آید از این مقادیر زاویه بهینه قالب دور شد، و عوامل دیگری از قبیل مواد روانکار در گزینش زاویه قالب نقش عمده را بازی کنند.